Manometro

UN manometro è un dispositivo utilizzato per misurare la pressione di gas, liquido o vapore. È essenziale in applicazioni come l'industria, la produzione, l'industria chimica, il petrolio, la lavorazione degli alimenti, ecc. Il principio di lavoro di un manometro di pressione di solito si basa sulla misurazione di un determinato effetto fisico e può convertire i segnali di pressione in valori di pressione leggibili attraverso sensori fisici, meccanici o elettronici.

1.1 Principio di Bourdon Tube
Il manometro del tubo di Bourdon è uno dei calibri meccanici più comuni. Il suo principio si basa sulla deformazione elastica del tubo Bourdon. Il tubo Bourdon è un tubo in metallo curvo. Quando entrambe le estremità sono fissate, all'aumentare della pressione nel tubo, il tubo proverà a tornare alla sua forma originale, con conseguente aumento del grado di flessione del tubo. Questa deformazione viene convertita in un'indicazione di pressione attraverso ingranaggi, leve e altri dispositivi.

Principio di lavoro: un'estremità del tubo Bourdon è collegata alla fonte di pressione misurata e l'altra estremità è collegata al puntatore e al suo dispositivo di trasmissione. Quando la pressione del gas o del liquido nel tubo cambia, il grado di flessione del tubo Bourdon cambia e questa deformazione viene convertita nello spostamento del puntatore attraverso un dispositivo meccanico, visualizzando così la pressione sul quadrante.

1.2 Principio del soffietto
Il manometro del soffietto è un altro manometro meccanico che utilizza un soffietto come elemento di rilevamento della pressione. Un soffietto è un tubo di metallo sottile con una struttura a pieghe e una buona elasticità. Quando la pressione interna cambia, il grado di deformazione del soffietto è proporzionale alla pressione.

Principio di lavoro: il cambiamento di pressione nel soffietto fa allungare o comprimere il soffietto, cambiando la sua forma. Questa modifica viene convertita nello spostamento del puntatore attraverso una leva o un dispositivo di ingranaggio e infine il valore di pressione viene visualizzato sul quadrante. I soffietti vengono solitamente utilizzati per la misurazione a bassa pressione perché sono meno adattabili agli ambienti ad alta pressione.

1.3 Principio del diaframma
I manometri del diaframma di solito utilizzano un diaframma flessibile come elemento di rilevamento della pressione. Il diaframma può essere realizzato in metallo o altri materiali sintetici e di solito ha una struttura a due strati o multistrato. Il grado di deformazione del diaframma è direttamente correlato alla pressione esterna e può effettivamente trasmettere variazioni di pressione.

Principio di lavoro: il diaframma subisce una deformazione elastica sotto l'azione della pressione interna. Man mano che il diaframma si deforma, la modifica della pressione provoca un dispositivo di trasmissione del segnale (come una leva o potenziometro) per convertire la deformazione nello spostamento del puntatore, visualizzando così la pressione sul quadrante. I manometri del diaframma sono particolarmente adatti per misurare piccole pressioni.

1.4 Sensore di pressione resistiva
Nei moderni manometri digitali, i sensori resistivi sono ampiamente utilizzati. Il principio è usare la risposta dei calibri alla pressione. I calibri di deformazione sono componenti che causano variazioni del valore di resistenza a causa di una leggera deformazione dei materiali. Le variazioni di pressione causano la deformazione del calibro di deformazione, causando così cambiamenti nella resistenza, che vengono quindi elaborati dai circuiti elettronici per generare segnali digitali per visualizzare i valori di pressione.

Principio di lavoro: sotto l'azione della pressione, il calibro di deformazione si deforma, causando la sua resistenza al cambiamento. La variazione di resistenza viene convertita in un segnale elettrico, che viene convertito in un valore di pressione da un'unità di elaborazione digitale, e infine trasmessa a dispositivi esterni attraverso una visualizzazione digitale o un'interfaccia di comunicazione.

Come importante strumento di misurazione industriale, l'accuratezza dei calibri di pressione influisce direttamente sul funzionamento sicuro e l'efficienza di produzione delle attrezzature. Sia che sia utilizzato per attrezzature chimiche, perforazione petrolifera o sistemi di controllo automatizzati, il fallimento dei manometri può causare gravi problemi di produzione. Pertanto, la manutenzione e la cura corrette sono la chiave per garantire il suo funzionamento stabile a lungo termine.

2.1 Calibrazione e verifica regolari
Durante l'uso a lungo termine, l'accuratezza dei calibri di pressione sarà influenzata da molti fattori, come la temperatura ambiente, i cambiamenti di umidità, l'usura meccanica, ecc. Al fine di garantire che mantengano sempre le migliori condizioni di lavoro, la calibrazione e la verifica regolari sono molto necessarie.

Ciclo di calibrazione: a seconda dell'ambiente di lavoro e della frequenza d'uso, di solito si consiglia di calibrare l'indicatore di pressione una volta all'anno o ogni due anni. Per i sistemi di misurazione della pressione ad alta precisione, potrebbe essere necessaria una calibrazione più frequente.

Metodo di calibrazione: il processo di calibrazione di solito richiede l'uso di apparecchiature di calibrazione della pressione professionale, come un generatore di pressione standard o una pompa di calibrazione, per verificare l'accuratezza del manometro confrontandolo con una sorgente di pressione standard. Ningbo Yinzhou Baige Machinery Manufacturing Co., Ltd., in qualità di produttore di calibro a pressione leader del settore, è in grado di fornire ai clienti servizi di calibrazione precisi per garantire l'elevata precisione e la stabilità a lungo termine dell'attrezzatura.

Calibrazione manuale: per alcuni semplici manometri meccanici, gli utenti possono calibrare manualmente regolando il puntatore o ripristinando il punto zero. Tuttavia, questo metodo è applicabile solo ai calibri di pressione del puntatore. Per i manometri digitali, la calibrazione di solito richiede un supporto per le attrezzature più complesso.

2.2 Pulizia e ispezione
I componenti esterni e interni del manometro sono facilmente contaminati da polvere, olio o sostanze corrosive durante l'uso. Pertanto, la pulizia e l'ispezione regolari sono la chiave per estendere la sua durata di servizio.

Metodo di pulizia: per l'esterno del manometro, utilizzare un panno morbido o uno strumento di pulizia speciale per pulire la superficie ed evitare di usare forti detergenti corrosivi. Soprattutto nella sostanza chimica, farmaceutica, alimentare e di altre industrie, l'indicatore di pressione può essere esposto a media corrosivi, quindi si dovrebbe prestare particolare attenzione per evitare di danneggiare il sigillo o il sensore durante la pulizia.

Controllare i componenti: i tubi di collegamento, le guarnizioni, i puntatori e altri componenti del manometro devono essere controllati regolarmente per assicurarsi che non vi siano allentamenti, danni o perdite. Per gli indicatori di pressione digitale, è anche necessario verificare la chiarezza del display e la stabilità del circuito elettronico.

2.3 Evitare la sovrapressione e il sovraccarico
La sovrapressione è una delle principali cause di guasto del manometro. La pressione eccessiva può causare danni al puntatore dell'indicatore di pressione o del fallimento del sensore. Pertanto, evitare la sovrapressione e il sovraccarico è un compito importante nell'uso dei calibri di pressione.

Impostare il valore di pressione del limite superiore appropriato: durante l'installazione del manometro, selezionare l'intervallo appropriato in base alle condizioni di lavoro. In generale, la pressione di lavoro dell'indicatore di pressione dovrebbe essere entro 2/3 dal suo intervallo massimo per evitare un'alta pressione a lungo termine.

Utilizzare un dispositivo di protezione da sovrapressione: per alcune apparecchiature suscettibili allo shock ad alta pressione, è possibile installare dispositivi di protezione a pressione come valvole di overflow o valvole di sicurezza, in modo che una volta superato il valore della pressione impostata, il sistema rilascerà automaticamente la pressione per proteggere l'indicatore di pressione dai danni.

2.4 Affronta degli ammortizzatori e ammortizzatore
I manometri meccanici sono particolarmente sensibili alle vibrazioni e allo shock. La vibrazione non solo causerà una diminuzione dell'accuratezza della misurazione, ma può anche causare danni ai componenti interni. Pertanto, è molto importante adottare misure resistenti allo shock quando si utilizza un manometro in un ambiente ad alta vibrazione.

Installare il dispositivo a prova di shock: il manometro deve essere installato su una staffa stabile e cercare di evitare l'esposizione a forti vibrazioni e shock. Per casi speciali, è possibile scegliere un manometro con funzione di ammortizzatore o utilizzare un ammortizzatore.

Presta attenzione alla frequenza e all'intensità delle vibrazioni: diversi tipi di calibri hanno una diversa adattabilità alle vibrazioni. Ningbo Yinzhou Baige Machinery Manufacturing Co., Ltd. La serie di estensione di fascia alta ha una buona resistenza agli shock ed è adatto per l'uso in ambienti di lavoro complessi.

2.5 Adattabilità alla temperatura e ambientale
La temperatura è uno dei fattori importanti che influenzano l'accuratezza e la vita del manometro. La temperatura troppo alta o troppo bassa può causare il deterioramento delle prestazioni del sensore o l'espansione del materiale, influenzando così l'accuratezza della misurazione.

Scegli un intervallo di temperatura adatto: quando si sceglie un manometro, è necessario scegliere un modello adatto in base all'intervallo di temperatura dell'ambiente di utilizzo effettivo. Ningbo Yinzhou Baige Machinery Manufacturing Co., Ltd. fornisce una varietà di manometri, comprese le funzioni di compensazione della temperatura, che possono garantire letture accurate di pressione in condizioni di temperatura estrema.

Prevenire il surriscaldamento o il congelamento: evitare di esporre l'indicatore di pressione ad ambienti estremamente alti o a bassa temperatura. Nei casi in cui sono necessarie operazioni ad alta temperatura, è possibile scegliere un estenzione speciale ad alta temperatura e in ambienti a bassa temperatura, è possibile utilizzare un manometro a bassa temperatura resistente.

2.6 Controllare regolarmente le connessioni e le tenute
Durante l'uso del manometro, i collegamenti (come giunti a tubo, connettori, ecc.) E le guarnizioni sono la chiave per prevenire le perdite e garantire l'accuratezza. Pertanto, è molto importante controllare regolarmente queste parti.

Controllare i sigilli: nel tempo, i sigilli possono invecchiare o danneggiare, causando perdite. Controllare e sostituire le guarnizioni invecchiate è una misura necessaria per garantire l'accuratezza e la sicurezza del manometro.

Assicurarsi che i giunti siano stretti: tutte le connessioni debbano essere controllate regolarmente per assicurarsi che non vi siano allentamenti o perdite, specialmente ai giunti a tubo.